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      我國玻纖行業怎樣做好節能降耗可持續發展

      時間:2022-08-15 04:07:48 調研報告

      我國玻纖行業怎樣做好節能降耗可持續發展


              

        一、節能降耗是國家政策要求國家“十一五”發展綱要,在貫徹科學發展觀、走可持續發展道路的指導思想下,明確提出5年國民經濟GDP單位能耗下降20的目標。這個目標很艱巨,2006年只下降了1.23(計劃下降4)。溫家寶總理在今年政府工作報告中再次強調這個目標,并要求作為2007年工作突破口。國家發改委正在設法強化落實這個指標,就此一系列政策、措施出臺,如抓緊健全政策體系、法規和標準;強化監管、落實目標責任制;加快推進技術進步;加大結構調整,堅決淘汰落后等。之所以必須降低能耗是因為我國能耗指標較高,且能源資源又不樂觀,石油對進口信賴度>50,高能耗還帶來高污染,不下決心解決就直接影響到國民經濟的可持續發展。

        建材行業是高能耗行業之一,所以“十一五”把節能降耗作為工作的“重中之重”,以此為中心進行結構調整。

        玻纖行業亦把節能降耗作為長期努力的重要工作。在新近發布的玻纖行業準入條件中,對能源消耗做了如下專項規定:

        1.新建玻璃纖維池窯生產線單位能耗≤1噸標煤/噸原絲。

        2.改擴建無堿玻璃球窯必須采用先進的窯爐融制工藝和保溫節能技術,單位能耗≤580公斤標煤/噸球。

        3.改擴建中堿玻璃球窯必須采用先進的窯爐融制工藝和保溫節能技術、單位能耗≤300公斤標煤/噸球。

        二、我國玻纖行業能耗概況(1)能耗已大大降低。隨著技術水平的提高,生產規模的迅速擴大,我國玻纖行業的能耗水平已有大幅度降低,現在中、無堿玻璃球生產的單位能耗分別比80年代降低了60和50.1992年我國玻纖工業總產量12萬噸,總能耗40萬噸標煤,萬元產值能耗近5噸標煤。從90年代池窯拉絲規模化生產以來,單位能耗從最初的5600大卡/千克玻璃,降低了40.先進單位的每公斤纖維玻璃熔化耗熱已低于2000大卡/千克。

        (2)總量推算。由于玻纖生產有一個高溫熔化玻璃的過程,加之近幾年生產總量迅速擴大,所以耗能總量還是有所增加。全行業去年玻纖總產量近120萬噸,按現有產品和典型企業推算,年總耗能約在250萬噸標煤左右(不含行業外的原材料耗能),其中一次能源(煤、油、燃氣)約占45,相當110萬噸標煤;二次能源(電)約占55,相當34億度/年,其中約75萬噸標煤一次能源和18億度電用于玻纖紗的生產(占總能耗60)。按上述推算總耗能,目前行業單位產品產值能耗約為0.9噸標煤/萬元(2006年全國GDP平均能耗為1.2標煤/萬元),每噸紗綜合能耗為1.25噸標煤(2005年為1.59標煤/噸紗)。

        (3)能耗成本。能耗在玻纖產品成本中占有較高比例。大體上講,能耗約占總成本的15.8.在玻纖紗中能耗占直接成本的30(國外只有20左右),玻纖制品中能耗占生產成本近20.去年整個建材行業能源購入價平均增長7.6,其中油價更是增長30,所以節能亦是降低生產成本的一個重要環節。

        (4)與國外先進水平仍有差距。國外一座6萬噸/年的拉絲池窯同時采用純氧燃燒和電助熔,每公斤玻璃液耗熱只有1320大卡。目前國外還在積極推廣頂部純氧燃燒的“對流式玻璃熔制技術”(CGM),并開發“潛底燃燒熔化”(NGM)和“等離子火炬熔化”等新技術。過去8年中,美國OC公司總部減少了25的能耗,節省了近200萬美元的電費。其總部大樓獲得了美國政府的“節能之星”稱號。

        (5)行業內不平衡,差別大。不同企業采用同一種生產工藝(池窯拉絲和坩堝拉絲兩大類),或者說相同工藝技術水平不同,在能耗方面差別較大。即使在節能比較好的企業里,亦有一些能耗薄弱環節。所以行業節能潛力很大。

        三、節能的重點和技術環節節能的核心是提高能效,一次能源和電發揮能效的方式不同,節能的技術環節亦不同。

        玻纖行業每年約110萬噸標煤的一次能源,主要用在90多座池窯拉絲和球窯上燃燒產生高溫熔化玻璃液,還有用在400多臺各種工業爐產生中溫熱源供產品烘干、固化及采暖等。利用一次能源就有燃燒(產生熱)、利用熱吸熱、換熱,以及燃燒廢氣余熱利用和凈化處理三大環節。要提高熱效就得從合理燃燒、合理規模、合理熱工制度、最大限度地吸收熱量、減少無效熱散失、多層次利用熱量等方面,采用先進的技術手段。這些手段隨不同熱工設備而有具體的不同。

        1.池窯拉絲我國已投入生產運行的40多座池窯拉絲,普遍采用的是“單元窯”:長方形熔池兩側布置燃燒器,沿長向構成物料和要求的溫度熱工制度,并采用金屬換熱器取回20多的燃燒廢氣熱量用于助燃。我國池窯產玻纖已占總玻纖產量的75.這項新技術的推廣發展,大大推進了玻纖行業的節能。在現運行的無堿單元池窯中,規模從1萬噸至12萬噸/年,差異較大。發展的趨勢是規

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